为了深入贯彻公司“零缺陷”的战略方针，零缺陷的四项基本原则：质量就是符合要求;预防系统产生质量；质量工作的准则是零缺陷；必须用质量代价（金钱）来衡量质量表现。为了进一步落实“质量由预防系统产生、抓质量就要抓源头”的零缺陷思想深入，提升公司全面质量管理水平，做到事前预防，那就需要从产品研发到量产前开始入手，从而引入产品开发过程需要具备的概念与使用工具（APQP）。
8月18日，公司特聘请了凯达国际高级培训师应老师对公司各事业部相关人员进行了“产品质量先期策划APQP”的专项培训。
应老师从TS的五大工具{APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP}概述介绍，从而引入APQP的结构化方法，讲述了产品从设计开发：概念提出、项目批准、样件制作、试生产、量产等各阶段使用不同的工具对先期产品质量控制策划。如何进行APQP的实施通过五个阶段进行讲解：
阶段一：客户需求的输入（产品技术要求、质量要求、开发进度、产品可靠性要求等）而转入到公司内部输出内容，设计的目标、可靠性及质量目标、材料清单、过程流程图、产品质量保证等
阶段二：阶段一的公司内部输入内容转化输出DFMEA、可靠性和装配性评估、设计验证评审、样件制造到控制计划、设计图纸、标准材料规范，产品过程的特殊性和相关量具和试验设备的要求等。
阶段三：阶段二的输出内容转化输出包装要求、过程的审核、过程作业指导书、场地的布置、PFMEA、控制计划、过程指导书、MSA等工具。
阶段四：阶段三的输出内容转化输出MSA的评价、过程能力的研究、生产的批准、生产试验的确认、包装的评价及控制计划等。
阶段五:阶段四的输出内容转化输出过程减少变差、符合客户要求、交付和服务的评估到各阶段的问题点遗留评估解决，从而更新设计要求、FMEA、作业指导书、控制计划等文件。
同时应老师在最后单独对控制计划进行分享讲解，说明了如何制作一份符合要求的控制计划，让大家有了更具体化的了解。
在培训过程最后阶段，应老师也组织学员一起进行现场实操训练，各组对相关训练进行分享讲解，同时应老师进行一一点评，对各组实操情况都符合培训要求。
最后,公司研发总监侯生辉对培训进行了总结：公司由小到大，研发人员从起初的几人到现在发展成40多人的团队，研发过程中存在这样那样的问题，研发资料也是零星制作，造成早期的质量策划不全面，导致后期产品量产时出现不同的质量问题，造成客户抱怨。而通过本次培训我们了解了产品研发当前阶段需要准备的主要资料、应该进行的验证项目及产品质量的策划方向。指导了项目开发的方向，明确了项目开发的质量目标，为我们后续的工作打下了坚实的基础。从研发阶段我们就进行产品质量先期策划，做好提前预防产品质量问题。我相信我们研发出来的产品能持续满足客户的要求。